欧曼GTL重卡8月28日下线 高品质 数字化工厂造

　　近日，据福田汽车相关负责人透露，8月28日，在福田15周年庆典上，福田欧曼自主研发的第四代重卡GTL，将作为福田第500万辆车下线。至此，欧曼从1系到9系的五大系列，成功形成了VT、TX 、GTL三大体系，而GTL便是三者中定位最高端的产品。

 

　　福田欧曼重卡GTL

 

　　而此车型正是诞生在2011年4月正式投产的欧曼新型节能重卡数字化工厂，一般被外界称为欧曼GTL数字化工厂。欧曼GTL数字化工厂是中国第一座实现世界标准制造水准的重卡全球样板工厂，项目投资26亿元，年产能达到了20万台，主线自动化率达到60%，物流最合理，效率最高，平均每4分钟就能生产一台重卡。

　　欧曼GTL数字化工厂，拥有四项世界级和八项中国唯一的先进设备，如，PVC底涂机器人喷涂系统、步进式主线搬送机构、日本富士公司焊接夹具、生产质量控制系统、自动化机器人焊接以及摆杆输送系统和SOENEN三维数控冲孔设备、6000吨冲压生产线等。拥有了先进的设备，才能够制造出高品质的重卡，6000吨大型的冲压生产线是国内汽车制造方面最先进的设备，它的冲压更加精确，可靠性更高，保证了产品品质。

　　先进生产工艺 打造卓越品质

　　欧曼GTL数字化工厂拥有的生产技术以及制造工艺是一流的、顶级的。四项世界级和八项中国唯一的先进设备更是为用户带来了诸多利益。
 

 

　　国内最先进的三维数控冲孔生产线SOENEN三维数控冲孔设备


　　日本YASKAWA 公司生产的HP—20 非防爆型机器人涂装 喷涂一致均匀


　　顶盖、车身、后围等采用机器人焊接

 

　　三维数控冲孔生产线SOENEN三维数控冲孔设备，是我国最先进的设备，三坐标冲孔，精确度高，车架可靠性高，保证整车承载能力强。欧曼的顶盖、车身、后围等采用机器人焊接，焊点均匀，车身强度高，密封性高，全面推高了车辆的安全性和驾乘舒适性。另外，数字化工厂电泳机运线采用的是摆杆输送技术，属于国内唯一用于重卡行业的先进输送技术日本YASKAW公司生产的hp-20非防爆型机器人涂装，喷涂达到轿车行业的标准，面漆光亮，可以保证车身十年不锈蚀。欧曼总装车间里采用了先进的自动化吊装设备，车身与底盘装配精度更高。

　　36道关卡 为用户把好每一关

　　每一辆欧曼重卡在四大环节中都必须进行严格的 “36关”严格把控。

　　首先是研发“3”验证，数字化模型对车身骨架牢固性的精细验证、长时间多种路况实验及关键材料的耐腐蚀性验证。

　　其次是供应“3”重门，欧曼数字化工厂为把好入口关，对原材料和零部件供应商进行严格的认证体系，即原材料和零部件在进厂和上线前的抽检，保障了每辆欧曼重卡高品质下线。生产环节27道关卡更是实施了全系质量检测体系、全信息在线检测技术、焊点撕裂破坏性检测等严格把关体系。

　　最后是售前“3”检查，为了让用户用上可靠、安全的欧曼产品，在成品车发车前首先要进行抽检;其次，在销售前进行“全身检查”;最后，服务站新车报到检测确保每一辆车都高品质上路。

　　据悉，欧曼数字化工厂采用数字化管理，从厂房设计阶段就采用了数字化设计，使得整个工厂的建成只用了不到一年的时间，而且工厂的布局等环节在设计阶段就得到充分验证。数字化的柔性生产、数字化的物流规划和数字化的质量保证，全面提高了工厂的管理水平和生产效率。

　　好工厂制造好产品。欧曼数字化工厂的建成，不仅提高了欧曼的产品品质，提高了客户满意度，同时全面提升了中国重卡的制造水平，欧曼将带领中国重卡从制造大国向制造强国迈进。