东风德纳襄樊工厂2011年五大提升打造轻中重车桥全系列

　　2011年，在东风德纳车桥襄樊工厂一届五次员工代表大会上，作为新一年的行动纲领五大提升计划正式发布。东风德纳车桥襄樊工厂致力于进一步提升管理水平，加大新品开发和投资力度，在品质、交付和成本管控能力等方面实现大幅提升，为东风德纳车桥实现亚太区车辆传动系统领航者的梦想作出更大的贡献。    

　　进入2011年2月份，东风德纳“五大提升”计划的积极效果开始显现，襄樊工厂桥壳产能在2010年基础上提升，交付周期由原来2天缩短至1天。生产现场也更整洁、更明亮了，现场管理的各项指标都比以往得到大幅度提高。凝聚全员力量推进五大提升。   

　　对于效率提升，东风德纳襄樊工厂2011年充分挖潜资产和人力效率，进一步降本增效。在2010年产能大幅提高的基础上，进一步改造旧设备，优化生产线工艺布局，使资产效率达到最大化。通过培训、合理调配，提高员工技能，把合适的员工放到合适的岗位，进一步提高人力资源利用率。 

　　长期以来，东风德纳襄樊工厂桥壳产能是制约车桥总成按期交付的瓶颈。2011年1月，襄樊工厂重点推进8条桥壳生产线的产能建设和提升。在工厂领导的统一指挥下，生产科联合人力资源科、工艺科、装备科等相关部门，从人员组织安排、瓶颈工序工艺技术改善和设备改造等相关方面采取措施，截止2011年2月底，8条桥壳生产线产能得到明显提升。特别是桥壳1线、5线、7线的产能提升效果显著。    
 

　　桥壳1线担负着日野桥壳、S130桥壳、TD485等新品桥壳的生产任务，2010年该线实际产能始终徘徊在班产42根左右。为改变现状，生产科对桥壳1线每道工序节拍进行实测，找出瓶颈工序，最终在桥焊一线焊接加强圈和后盖工序增加了焊接设备，使班产提升至60根。    

　　桥壳5线担负着东风德纳襄樊工厂所有客车桥壳生产任务，2010年12月份开始建成投产，在实际生产中遇到很多生产瓶颈，生产科联合工艺科以及车间改善专家对制造工艺进行优化和改进，经过两个月的生产实践，班产由70根提升至90根。    

　　桥壳7线是冲压车间的老生产线，制造工艺相对成熟，但工装设备趋于老化。为有效提升桥壳7线的产能，襄樊工厂生产科首先从作业计划编制上进行改善，对于同平台的桥总成集中排产，减少生产线换线频次；对于生产线瓶颈工序，由工艺科工装组重新设计工装夹具，同时充分考虑工装夹具的互换性、易操作性，经过反复讨论、对比、筛选，最终完成气割琵琶孔、攻丝、铣支架座夹具的设计制作并投入使用，使产能由原来的班产60根提升至80根。  

　　东风德纳襄樊工厂五大提升计划的具体内容和目标： 

　　管理提升：向商用车车桥行业前列迈进。贯彻和推进强化维持管理、贯彻源流管理、构建预先管理的思想；摒弃围绕KPI指标策划工作的方法，将工作中的难点和重点纳入到方针体系中进行管控，强化方针管理与实际工作的结合；开展工厂方针和现场管理自主诊断，实现标准化的提升；推进工厂级重点课题（含DCPW、高管MBO项目）；推进生产线运用IE工具，实施作业改善。    

　　品质提升：强化“三不”意识。强调过程管控，开展重保/重要工序/特殊过程日常稽查活动，提高稽查合格率；提高检查纪律，组织开展工厂内质量改善重点课题立项攻关活动；推进全数品质保证活动，提升自主保证能力；转变供应商管理模式，参与指导供应商开展品质改善与提升。    

　　产能提升：夯实工厂轻、中、重全系列产品平台。①完成T01轻型桥壳总成生产线建设，使之具备年产2.4万根的生产能力；②提升6至13吨桥壳总成生产线能力建设；③提升客车桥壳整体加工能力，使之具备年产1.9万根的生产能力；④落实减速器装配Ⅱ线能力建设，将其年产能提升至6.3万件；⑤落实440减壳线II期能力建设，将其年产能提升至3.3万件；⑥提升轴管生产线能力建设。    

　　效率提升：桥总成入库率提升至99.5%，交付满足率（期）提升至95%；交付满足率（量）提升至98%。通过开展生产管理改善，更进一步提高生产计划的精准性及各生产线计划的达成性；通过精益化生产管理，按“期”满足客户的期望；进一步提升现场5S管理水平。

　　安全本质化提升：建设安全环保工厂，安全环保指标达成率提升至98%。梳理安全管理体系，深化SES评价、KYT自主管理，定性定量开展车间级专项活动，降低现场安全风险；落实新产品/新工艺安全环保措施；强化安全健康管理，提高安全管控能力，对隐患明显、事故多发、工作进展迟缓的单位进行重点检查、监督和指导，及时整改、消除隐患。  

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