1.油缸主要结构参数的确定
首先根据预选液压元件的技术参数初步确定液压系统额定压力,再按推荐的值作为举升油缸的额定工作压力。由公式(4-42)求得,举升油缸1的直径由下式确定(见图4-37);
活塞杆的杆径按油缸系列由决定。油缸行程与有关,应由总体设计确定。
举升油缸的无杆腔最大容积及有杆腔最大容积,可由下式决定;
鉴于举升油缸1与同步油缸2串联,故必须保证:
(4-46)
式中 、——分别为伸缩油缸第一节和第二节直径(m);
、——分别为伸缩油缸第一节和第二节的行程(m)
应根据<2°的准同步条件确定,通常经计算机编程计算。
2.液压系统压力的确定
液压系统压力应满足下式条件:
(4-47)
式中 ——系统的压力损失(Pa)。
如前述,对于不同的角,对应不同的和,而和可分别由公式(4-42)和(4-41)求出。因此可由下式确定:
(4-48)
为车厢倾卸时,油缸3的最大工作压力。可根据所采用的举升机构的型式,按照本章第二节所介绍的方式确定。
取和中的最大值、并考虑液压系统压力损失,由式(4-47)确定液压系统压力。假如确定的系统压力超过允许值,则应重新调整油缸参数,再计算直到满足液压系统的压力要求为止。
液压系统的最大流量确定
高位自卸汽车的自卸工况一般分为两个阶段,首先车厢平移升高到合适的高位,然后车厢倾卸,所以液压系统的最大流量应由举升油缸1和倾卸油缸3中的最大流量决定:
和为举升和倾卸油缸的最大流量,参照普通自卸汽车,并考虑高位工作的特点,一般将升高和倾卸的时间t<20s;由于共同使用同一油泵,故应使和比较接近。
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